中國制造如何走出國門
發布時間：2016-01-16
缸體清理磨床是根據強力磨削原理，集機、電、液、氣技術一體化的缸體平面磨削清理加工機床。為滿足機床的剛性和高精度，磨頭安裝在磨頭底座和滑動座上，以缸體為中心，兩個左右對置組合式聯接在一個傳動基座上；夾具小車及小車輸送裝置也裝在同一傳動基座上；夾具小車在基座上水平干式拖動磨頭底座上安裝有使磨頭快速換向移動的￠180的液壓油缸一個，磨頭移動速度可調節相應液壓節流閥大小來改變?？梢詿o級調速。磨頭滑座上有一手動調整裝置-絲杠，當砂輪的磨損影響加工尺寸時，給予尺寸補償。磨頭滑座裝在雙圓導向桿上，保證磨頭移動時推送平穩、輕便；砂輪旋轉采用725r/min的速度。缸體放在送料小車上的夾具上，送料小車沿著傳動基座上的導軌通過兩個大直徑砂輪之間，完成缸體一個尺寸線段上兩個面的磨削加工。在導軌端頭被加工缸體作90嚷位動作時，定位插銷退出，壓頭放松，油泵給工作臺轉位齒條油缸供油，齒條油缸動作時，通過油缸與工作臺進人嚙合的一對齒輪帶動工作臺作90嘴位動作，每次轉位動作完成后，齒條油缸即時處在放松狀態，以便插銷氣缸準確插銷定位和壓頭壓緊。缸體90°|位后，缸體、夾具小車沿著行進導軌返回時，通過電器自動控制裝置磨頭自動移位到尺寸，轉位后的小車再進到砂輪之間，完成缸體另外一個尺寸線段上兩個面的磨削加工，送料小車走完一個工作循環即對缸體毛坯的四個面完成磨削清理。發動機缸體是汽車的動力。缸體的鑄造質量直接影響汽車性能的好壞，各鑄造廠都非常重視。本次的課題就是發動機缸體強力磨削磨床的研制，該機床用于完成缸體四個端面的強力磨削加工。鑄造廠在鑄造出汽車發動機缸體后，在缸體外表面有較大的飛邊毛刺，所以，每一個鑄造缸體都必須要經過表面清理后才能作為合格鑄件產品出廠，再進人加工線加工。目前，國內很多汽車發動機制造廠家中，大型的鑄造廠家對缸體鑄造出來后的表面清理工藝仍采用外購設備來完成，外來設備其價格高昂，不便于維修等缺點，一些小廠家則采用自己設計制造的簡單清理設備來完成缸體表面的清理，甚至有部分廠家仍采取人工打磨方式，勞動強度大，生產率低，工作環境差，生產質量不穩定。效強力磨削的要求，最大磨削深度床，使缸體在一臺機床上，一次裝夾完成四個面的加工工序。磨頭采取以缸體為中心，左右對置組合式；3、砂輪除了旋轉外，還要具有能軸向伸縮及過載保護功能，移動距離小于25mm；用的角度來設計機床。磨床主要參數及結構方案根據以上要求，在對生產現場使用的一臺美國制造的清理設備進行了測繪，吸收其原理和結構方面的優點，進行國產化設計，確立磨床的設計方案。將設計工作分成以下幾個大總成部件：要求動力頭主軸結構應能滿足高效磨削要求；動力頭主軸密封性好，溫升低，軸承使用壽命長；砂輪除了旋轉外，還要具有伸、縮功能，移動距離小于25mm；磨頭內設磨削超載時砂輪退讓裝置；用外供稀油潤滑主軸軸承；皮帶傳動采用圓弧形同步齒型帶；機床整體采用鋼板焊接組合式。 該機床安裝有兩種不同的防護裝置，分為砂輪罩和除塵罩兩部分，砂輪罩是防護磨削過程中因砂輪破損飛溉傷害，罩的形式基本上是采取大部分包圍形式，一旦有砂輪事故出現，不會產生飛濺傷害事故。除塵罩的作用是防止在磨削過程中灰塵飛揚，它是在磨削工位將磨削過程中產生的灰塵集中在罩內由抽塵裝置即時抽出，罩的形式為橫跨左右兩個磨頭砂輪外，同時又滿足小車及被加工缸體進出等其它要求。在傳動基座的兩邊各設置一個振動排屑槽，磨削過程中，落入傳動基座的磨屑經導溜板再落人振動排屑槽，振動排屑槽以拋物線的形式將磨屑自動排進地坑集渣桶。為實現機床半自動化工作，電氣采用PLC程序控制，磨頭架移動及夾具小車行走全程采用無觸點開關監控，其它動作執行件均選用自帶磁性開關。五、研制工作中的難題及解決辦法機床各動作均由PLC程序控制，從而實現缸體清理磨床自動和半自動化生產。由于磨削加工方式是平面磨削，需要較大面積的去除毛刺和飛邊，所以采用高效磨削。另外考慮缸體是鑄件，毛刺和飛邊深淺不一，動力頭是發動機缸體強力磨削磨床的重要部件之一，因此，在磨頭設計中，磨頭砂輪工作超載時要有砂輪退讓，在沒有原理可的情況下，綜合擬定一種簡單可行的方案，采用目前工作研究國內市場上引進的氣動元件組成氣動防超載退讓系統，利用氣缸實現距離為25mm的伸、縮功能。由于是強力磨削，電機功率要適當倍數選擇，則所選電機為Y280S，N=75KW，n=1440r/min.為了保持準確的傳動比，圓弧齒形同步帶就是本課題中的一個重點。圓弧齒形同步帶目前尚無統一標準，所以選擇帶型和帶長以生產廠家產品樣本為依因為是加工面積較大的帶毛刺面，吃刀較大，磨削力較大，故選用400.軸上零件布置使軸受力合理。